湖西地域職業訓練センターでは、主に在職者の方を対象とした短期訓練・短期学習を行っています。
在職者の方、つまりお仕事に就かれている方が勤務終了後にこちらへお寄りになり、夜6時から9時の時間帯で各種の学習をされています。
また、夏休み期間中に高校生を対象にした各種の講座なども提供しています。湖西地域職業能力開発協会が運営し、実際の講座は湖西職業能力開発学院が行っています。

講座はパソコン入門、Excel入門、PowerPoint入門といった情報処理系から、基盤基本、製品図面、NC旋盤、CADなどのモノづくり系、仕事の考え方、人の扱い方、改善の仕方などの管理監督系まで幅広く提供しています。
3Dプリンターの講座も「3Dプリンター入門・初級編」として、年に2回行っています。なお、受講者さんは地元の中小企業の在職者の方がほとんどです。製造業の技術系に関わっている方が多いです。

センターが3Dプリンターを導入したきっかけですが、湖西市前市長の肝いりです。
3Dプリンターや3DCADがトレンドとなりつつあるので、早い段階で取り入れたらどうだろうという前市長の話からスタートしました。センターの方でも面白いという話になり、導入が決まりました。

3Dプリンターの導入が決まり、機種選定をしたところ、ニンジャボットが候補にあがりました。
ニンジャボットはオープンフレームの構造で、動作を周囲から観察する事が可能です。講座で使う際も、受講者さん達が周りから動作状況を確認できます。
静岡県のメーカーでもあり、メイドインジャパンであるのも魅力的でした。構造もシンプルで使いやすいのも良いと感じました。

センターにおける3Dプリンターの利用用途ですが、「3Dプリンター入門講座」などでの利用に加え、湖西少年少女発明クラブでも使っています。
湖西少年少女発明クラブは地元の小学校4年生から6年生までの子供達を対象にした湖西市が主催するクラブですが、現在会員50名で運営しています。そのクラブの活動の一環として、昨年10月に「3DCADと3Dプリンター入門講座」を開催しました。
子供達に3DCADを使ってもらい、作ったデータを3Dプリンターで実際に出力してもらいました。

また、湖西少年少女発明クラブや地元の企業などが主催した「青少年科学体験」というイベントでも3Dプリンターを利用しました。
ブースに3Dプリンターを設置し、3DCADからカスタムメードのキーホルダーを3Dプリンターで出力するというデモを行ったのですが、大好評でした。
30名限定でしたが、子供達が長蛇の列を作るほどの人気でした。

また、センターが3Dプリンターを導入した目的として、地元企業への啓蒙もあります。
ご存知の通り、ITやIoTなどの技術が象徴するように、時代は確実に新技術へシフトしつつあります。
3Dプリンターを見たことがない、使ったことがないという企業に3Dプリンターを紹介し、その可能性を感じてもらいたいという期待もありました。
湖西市は日本でも有数のモノづくりの町として知られていますが、そのモノづくりの町湖西で、3Dプリンターという新たな技術トレンドを生じさせたいという願いもありました。

また、市民を対象としたイベントで3Dプリンターを活用する事も検討しています。詳細はまだ企画中ですが、市民の方が楽しめる、3Dプリンターを実感できるようなイベントを構想中です。
メーカーズラボなどが行っている、3Dプリンターでジュエリーを作るといったようなイベントができたらといいと思います。

3Dプリンター導入についての当センター利用者の反応ですが、総じて前向きで良好です。
3Dプリンターを知っているという方が多く、実際に使っておられるという方もおられました。センターに設置されたニンジャボットを見て、「3Dプリンターが入ったんだね」とコメントされる方もおられました。
地元の企業の反応も軒並み良好です。湖西市の企業には3Dプリンターを実際に持っているという企業も多いです。

3Dモデルを作るソフトウェアですが、ソリッドワークスを使っています。
子供向けのイベントでもソリッドワークスを使っています。子供達もイベントなどでソリッドワークスをある程度使いこなしています。モデルをカットしたり、絵を組み合わせたり、自由に使っています。
体験会などではソリッドワークスで3Dモデルのサンプルを事前に作っておいて、それを子供達にカスタマイズしてもらっています。また、スカルプトリスという、使いやすい彫刻モデリングソフトウェアも使っています。

今後の3Dプリンターについてですが、3DCADとセットになって進化してゆくと思います。
我々の認識では、まずは3DCADがあり、3DCADの進化に合わせるかたちで3Dプリンターも進化すると思います。
3DCADでデザインしたモデルを、いかに正確に出力できるかがカギになると思います。ソフトとハードが両輪となって進化するイメージです。
3Dプリンターは、旋盤の世界においてNC旋盤が進化したのと同じような形で進化すると思います。

前にセンターの利用者で、子供の壊れた玩具の部品を3Dプリンターで作成した人がおられましたが、そのような事が当たり前になる時代が来ると思います。
必要な3Dモデルをインターネットで入手し、3Dプリンターで作成するという、いわゆるデスクトップ・マニュファクチャリングが現実のものになると思います。

また、3Dスキャナーでペットをスキャンし、3Dプリンターでミニチュアを出力したり、同様に結婚式のお祝い用にカップルのフィギュアを製造したりするといったことが当たり前になると思います。

これから3Dプリンターの導入を検討される方へのアドバイスですが、サポートがしっかりしたメーカーの製品を選ぶ事が大切だと思います。
データの修正やアドバイスなど、細かくサポートしてくれるメーカーは重宝します。
困った時にすぐに対応してくれるメーカーを選んだ方がいいと思います。

私は医学物理士として大学病院に勤務しています。医学物理士は、放射線医学における物理的課題を扱う専門職です。医学物理士の仕事でわかりやすいのが放射線治療です。
医学物理士は、医師と連携し患者さん毎に効果的かつ安全な治療計画を立案し、その計画通りに治療が行えるよう機器の精度管理や検証を行っています。
患者さんと接することは少なく、「縁の下の力持ち」と言われることもあります。

私が3Dプリンターを導入した理由ですが、基本的には研究目的です。
具体的には、放射線の量を測るためのファントムと呼ばれる機器を作成するのが目的です。
放射線治療を行う際は、患者さんに治療を行う前に、放射線が正しい量で照射されているかを確認する必要があります。強度変調放射線治療 (IMRT) などの高度な放射線治 療では、更に正確な検証が求められます。
その際にファントムを使うのですが、一般的に使われているファントムは、箱状や板状の汎用的な形をしています。それらは患者さんの体と同じ形状ではありません。
3Dプリンターを使えば、患者さんの放射線を当てる部位の形状を模したファントムを作成できます。
それを使用すれば、患者さんが実際にいるかのような状況で、擬似的に患者さんの体内の放射線量を測れるようになると考えたのです。

実際に3Dプリンターでファントムを作る方法ですが、元データは患者さんのCT画像などです。
CT画像のDICOMデータをOsiriXというソフトでSTLに変換し、3Dプリンターで出力します。
これまでに頭部のデータを基にNinjabotで出力し、線量計などを入れて試してみました。その一連の内容は論文にまとめて公開しています [1]。

Ninjabotの造形の精度ですが、悪くはないのですが、PLAを100%インフィルで出力すると、冷え固まる際に底面が台座から剥がれ反る傾向があります。
また、造形時間が長いのも難点です。論文で作成したものは、2.5 cm高さの頭部断面ですが、1～2日かかります。この辺が改良されるとさらにいいと思います。あと、骨の密度に近いような素材があるといいですね。

FDM方式の3Dプリンターを選んだ理由ですが、ひとつはコストです。
Ninjabotもそうですが、比較的手が出しやすい価格のものが多いです。
光造形方式のものも検討しましたが、価格が高く、材料も高いです。FDM方式の3Dプリンターは、材料が安いのもメリットです。
Ninjabotは完成度が高く、メンテナンスもしっかりやってくれそうだったので選択しました。

医療における3Dプリンターの今後ですが、健康保険収載されている対象の拡大や造形コストに似合った点数化がされると、更に普及するかもしれません。
一方で、現在の3Dプリンターは普及の成長曲線の踊り場にあると考えます。視覚的に病気の位置を確認する臓器モデルなどは一定の完成度に達してきたと思います。
では次のステップは？、それを考えなければ、3Dプリンタの医用応用は5年後には陳腐化しているかもしれません。

私自身、病院の中で3Dプリンターを使っていく事に大変期待しています。
大きな病院では、臓器モデルなどを3Dプリンターで出力するための3Dプリンティングセンターなどがあればいいのかもしれません。

私の専門である放射線治療領域では、ボーラスが3Dプリンターで作れるようになるといいですね。
放射線治療ではファントムの他に、ボーラスという5～10 mm程度の体厚補償シートを使います。
例えば皮膚表面や浅い部分の病巣を治療する場合、ボーラスを皮膚上に置きます。それにより、病巣に必要な線量を照射でき、かつ周囲の正常組織への余分な照射は減るというわけです。
それぞれの患者さんに合わせたボーラスを3Dプリンターで作れるようになれば、治療精度も上がると思います。耳や鼻など複雑な形状を治療する場合はなおさらです。
医療機器としての安全性を担保する必要があるなど課題はありますが、これが実現すると、かなり普及するのではないかと思います

ナノダックス株式会社はもともと、釣り糸の製造に使われるナノレベルの添加剤からスタートしています。
ナイロンの釣り糸の強度を上げるために使われる添加剤です。
その後、グラスウールメーカーと共同で、グラスウールを樹脂に練りこんだグラスウール強化熱可塑性樹脂製造工法の開発に成功しました。それが当社の主力製品になっています。
グラスウールは綿状で、一般的には断熱材に使われており、冷蔵庫の断熱部品などにも使われています。

私どものビジネスモデルですが、製品を直接製造していません。
我々は、開発した製造技術のライセンス・ノウハウを販売しています。すべてファブレスでビジネスを展開しています。

我々が3Dプリンターの世界に入ったきっかけですが、PP（ポリプロピレン）のフィラメントで良いものがないかという話があったからです。
PPは安く、耐薬品性に優れ、アルカリにも酸にも水にも強く、軽くて用途も広い。
車などでは使われている樹脂部品の半分はPP製です。それほど大量に使われているPPが、なぜか3Dプリンターのフィラメントとしては使われていません。
なぜ、PPのフィラメントが存在していないのか？色々と調べたところ、PPは樹脂の収縮が大きいので3Dプリンターで使えるものが本当に存在しない事がわかりました。
FDM方式の３Dプリンターの世界は特殊で、使える樹脂はABSかPLAがほとんどです。
PPなら安いし、前述したように多くのメリットがあります。
それなら、フィラメントまで作れる技術を持っている我々が作ってしまおうという話になったのです。
弊社の代表の藤田鉦則のポリシーとして、「世の中にないものをつくる」というものがあります。
3Dプリンターの世界を見まわしてみて、収縮が大きくてPPのフィラメントが存在しないなら、グラスウールを配合して収縮をコントロールできるのではと考えて、試行錯誤した結果、造形性に優れたPPのフィラメントを完成させました。

ニンジャボットを導入した理由ですが、PPのフィラメント製造の話が出た時に、提携先の会社からご紹介をいただいたからです。
提携先の会社でニンジャボットが導入されていて、テストなどもニンジャボットを使って行っている。
それならば我々もニンジャボットにしようという話になりました。また、ニンジャボットが国産というのも理由のひとつです。

なお、ニンジャボットを導入した際に、ニンジャボット以外のメーカーの製品も導入しました。
有名な外国メーカーの製品も複数導入しています。我々のフィラメントをそれぞれの機種で実際に出力してみて、テストしています。

PPのフィラメントは開発が終わり、既に上市していますが、国内での売れ行きはまだこれからの段階です。
海外、韓国では、石膏の代わりとして足の装具用（ギブス）の素材として採用が決まりました。
また最近では自社デザインで義足用に使えないか試作を繰り返しています。

国内ではまだ3Dプリンターの価格が未だに高いという問題があるかも知れません。
造形の精度も、反りが生じるなど決して良くない。メンテナンスのコストも高い。
ハイエンドの3Dプリンターでは価格が数千万円もするし、一方、低価格の3Dプリンターは使える樹脂が限定されるなど、趣味の世界はともかく、ものづくりの現場での実用に耐えうるものではないと思います。
自動車メーカーなど、一部で3Dプリンターを既に導入されているところもありますが、中には使い方がわからないといったケースもあります。
端的に言えば、日本のモノづくりで求められるレベルには達していないのかも知れません。

日本における3Dプリンターの今後についてですが、B2Cであればある程度普及するかも知れません。
学校や個人の趣味などで使う人が増えてくる可能性はあるでしょう。
一方で、B2Bではそれほど普及しない可能性もあると考えます。現在の3Dプリンターの性能などを考えるに、コンシューマー用の自動車や家電関係などのモノづくりの現場で一般的に使われるようになるかどうかは、まだ未知数でしょう。

現在のFDM方式の3Dプリンターが抱える課題として、スピードの問題があります。
FDM方式の3Dプリンターは造形のスピードが遅過ぎます。また、3Dデータを作るのが素人には難しい。
誰でも簡単に3Dデータを作れるようにならないと、3Dプリンターが広く普及するのは難しいかも知れません。

さらには素材の問題もあります。3Dプリンターで使える素材の選択肢をもっと増やす必要があります。
色々な樹脂素材が使えてきちんと造形できる、さらにはトラブル時のサポートやサービス体制が充実すれば、日本でも3Dプリンターはもっと普及すると思います。

3Dプリンターの利用用途ですが、フィラメントの造形性テストや耐久テストに使っています。
ロット間のばらつきなどをチェックしたり、着色の具合などをチェックしています。また、造形時の反りなどもチェックしています。なお、3Dプリンターは毎日使っています。

これから3Dプリンターの導入を検討される方へのアドバイスですが、まずは何のために3Dプリンターを導入するのか目的を明確にすることです。
3Dプリンターを何に使うのかによって話が全く違ってきます。また、求める造形サイズや精度も明らかにしておく必要もあります。
精度をそれほど求めないのであれば、安い3Dプリンターでも十分でしょう。さらには、使う素材もあらかじめ明確にした方が良いです。

3Dプリンターも機種によって性能にばらつきもあります。また、サポートやメンテナンスなども含めてトータルでコストを見た方が良いでしょう。
トラブルが生じた際にきちんと問題解決してもらえるのかも重要です。
故障した際の対応などは非常に大きな問題です。メーカーによっては対応が不十分なところもあります。
3Dプリンターを使っていると必ずトラブルに見舞われます。ノズルが詰まってしまったり、造形が崩れてしまったり、等々です。そのようなトラブルが生じた際の、メーカーのサポート体制を見極めることも重要です。

私は、静岡理工科大学で音の研究をしています。音の世界では今、3Dプリンターを様々な用途で活用しようという機運が高まっています。
例えば、スピーカーのホーンを作る時は、エクスポネンシャルカーブと呼ばれるカーブをデザインする必要がありますが、ホーンや人間の発音の仕組みを模擬した装置など，精巧な装置を要する研究に対して3Dプリンターを用いて実験した報告を頻繁に目にするようになってきました。 3Dプリンターが登場する前は、設計図を描き、金型を発注し、外部の業者に試作品などを作ってもらっていました。
コストと時間がかかるため、それなりのプロジェクトでないと試作品を作るのは困難でした。

なお、私の専門領域ですが、多チャンネル制御と呼ばれるものです。たくさんのチャネルをコントロールして音を出すという研究です。
具体的には、パラメトリックスピーカーというたくさんのチャネルから超音波で音を出すスピーカーなどを研究しています。
超音波で音を出すと、まっすぐに届く音が出せるようになります。
また、音を本当に立体的に再現するには、大量のスピーカーを1㎝間隔で敷き詰める必要があります。
そうしたハードウェアを含めて新しい音の再生方法を研究しています。

3Dプリンターを導入した理由ですが、新しいスピーカーの試作品を作る際に使う冶具などを作るためです。
オリジナルのスピーカーを作る際、パーツなどを固定する必要があります。
パーツを固定するための冶具を外注で作るのは手間もかかります。
3Dプリンターを使えば、簡単に作る事ができると考えました。

また、多チャンネルのヘッドホンなど新しい技術にも挑戦しているのですが，そのプロトタイプも3Dプリンターで作っています。
以前は、パイプなどの材料を買ってきて工作していましたが，精度やトライアル＆エラーにかかる労力に問題がありました。
3Dプリンターであればパラメータを調整しセットするだけです。

3Dモデルの作成方法ですが、学生がそれぞれ3DCADソフトなどを使って作っています。
今は学生の方がその辺に詳しく、3Dモデルを作りなさいと指示すると、ネットなどで調べて作ってきます。
この冶具の3Dモデルも学生が作りました。

3Dプリンターを導入して得られたメリットですが、何よりも冶具や試作品の製造がしやすくなり、製造にかかる時間を削減出来たことです。
以前であれば、学生が手作業で作ったりしていましたが、実験などで使えないレベルのものが多かったです。
今は3Dプリンターがあるので、そうした問題から解放されています。

ニンジャボットを選んだ理由ですが、ひとつは造形サイズです。
もともとスピーカーの試作品を作る事を想定していたので、それなりの造形サイズが必要でした。
ニンジャボットの300シリーズであれば30㎝角程度のモノが作れます。

また、ニンジャボットがデュアルエクストルーダーを搭載している事も理由です。
まだ実現は出来ていませんが、例えばヘッドホンなどを柔らかい素材と固い素材を組み合わせて作る事などを想定していました。

あと、サポートがあるのも助かっています。
同僚の先生で安い3Dプリンターを買った先生がおられますが、メンテナンスなどのサポートが受けられなくて困っています。
サポートが受けられることについては満足しています。

ニンジャボットの3Dプリンターについて改善を希望する点ですが、造形精度の向上です。
音を吸収するための実験用の部品などをかなりの種類作りましたが、PLAのインフィル密度を上げても、私の環境では実験に耐えうるレベルのものは作れていません。
積層式で造形するためか、音が漏れてしまうのです。
研究者の中には問題ないとされている例もありますが現時点では音に対しては相当な厚みと密度が必要なのかもしれません。
この問題が解決されれば、音の世界で3Dプリンターが活躍できる範囲がもっと広がると思います。

なお、造形スピードについては特に問題と感じていません。
ある程度の大きさの部品を作るのであれば、1日程度の時間がかかるのはやむを得ないと思います。
とは言うものの、造形スピードが速くなるのは良い事だと思います。

あと、造形時の音が気になりますね。部屋の隅に置いて稼働させればいいのでしょうが、作業をしている時など、音が気になるときがあります。

普段使っている素材ですが、ほぼすべてPLAです。フレックス系の素材なども使ってみたいと思っていますが、今のところそこまで辿り着いていません。

学内の3Dプリンターの利用状況ですが、ニンジャボットも含めて複数台稼働しています。
学科によっては学科で高額な3Dプリンターを購入しています。
ニンジャボットのようなFDM方式の3Dプリンターの他に、粉末造形方式の3Dプリンターもあります。
なお、3Dプリンターは学生と教員のどちらも利用しています。

電気の世界の話ですが、今、電子回路基板を直接プリントするプリンターで良いものが出てきています。
プラスチックのみならず、あらゆる素材を出力する3Dプリンターが続々と出てきています。
CADで基板の図面を書いて3Dプリンターで出力すれば、はんだ付けをする必要もありません。
私が所属する学科でも、そうした3Dプリンターに予算を付けています。

これから3Dプリンターの導入を検討される方へのアドバイスですが、3Dプリンターで完ぺきなモノが作れると考えない方がいいです。
精度の高いモノをつくるには、それなりのノウハウやテクニックも必要になります。
3Dプリンターを購入される前に、そのことを知っておいた方がよいと思います。

当社は折りたたみ式ヘルメット「タタメット」シリーズを中心に製造販売しているメーカーです。製品の企画・デザインから販売まで一貫して行っています。
2008年から主力製品のタタメットシリーズを販売しており、これまでに「タタメット」、「タタメットズキン」、「タタメットBCP」、スタッキングヘルメット「カクメット」などの製品をリリースしています。

3Dプリンターを導入した理由ですが、まずは試作品用の部品作りです。これまで試作品の製造はすべて手作業で行ってきましたが、3Dプリンターを使う事で大部分の手作業をリプレースする事が出来ました。
また、生産の工程で使う冶具も3Dプリンターで作っています。他のメーカーでも冶具作りに3Dプリンターを使っているところが多いと思いますが、当社のそうした会社の一社です。

　当社における3Dプリンターの利用頻度ですが、私を含めた開発担当者はほぼ毎日何らかの形で3Dプリンターを利用しています。
当社ではNinjabotの200シリーズと300シリーズの2台を使っていますが、出力するものに合わせて使い分けています。
表面の仕上がりにある程度のクオリティが必要な時は200シリーズを、大型のものを出力する時は300シリーズを、といった具合です。

部品の設計作業は主にRhinocerosという3DCADソフトで行っています。Rhinocerosで作成した3Dモデルをスライサーソフトでg-code化し、Ninjabotで出力しています。
私自身、今の仕事に携わってまだ1年ですが、今ではNinjabotをそれなりに使いこなせています。Ninjabotはとても使いやすく設計されていると思います。また、使っている素材はPLAがメインです。
ポリメーカーのPolyPlusを主に使っています。

3Dプリンター導入のメリットですが、作業のスピード化、効率化が第一です。人間が手作業でやるのと、3Dプリンターで出力するのとでは精度も違います。
3Dプリンターで出力し、実際に手に取って確認しながら作ってゆく事で全体像をより具体的にイメージする事が可能になります。
当社の製品は各種の部品が動くタイプのものが多く、そうしたものをデザインする際には実際の動きを確認する必要があります。
デザイナーが頭の中で動きをイメージ出来たとしても、実際に作ってみると問題が生じたりする事が多々あります。そういったトライ＆エラーのサイクルを早く回すことができるという意味で、3Dプリンターが大いに役立っています。

3Dプリンターを導入する前は、試作品はすべて手作業で作っていました。バンドソーやボール盤、フライス盤といった加工機械で削る、切る、といった本当の手作業です。
そうした作業には膨大な時間がかけられていました。3Dプリンターを導入した事で、そうした時間をセーブする事が可能になりました。

データのやり取りが簡単になったというメリットもあります。デザインした部品の3Dデータを機構設計屋さんに送って3Dプリンターで出力してもらい、現物を確認してもらえる。
以前でしたらこちらが手作業で作ったものを宅急便で送る必要がありました。それが必要なくなったのは非常に大きなメリットです。
3Dプリンターを導入した事で、モノづくりがデジタル化したと言えると思います。

今後3Dプリンターの導入を検討される方へのアドバイスですが、まずは出力を検討しているものの形状や大きさ、求められる仕上がりのクオリティなどを総合的に勘案し、それに最もマッチする3Dプリンターを選ばれる事をお勧めします。
例えば、比較的小さいものを作る場合、出力に一定の精度が求められるケースが多いです。その場合、例えばNinjabotの場合、300シリーズよりも200シリーズを選ばれる方がベターです。
一方で、比較的大きなものを出力するのであれば300シリーズを検討すべきでしょう。

小さいものから大きなものまでの出力を、すべて1台のプリンターで済まそうとするのは難しいと思います。
購入前に出力テストなどをしてもらって仕上がりを確認し、ベストな3Dプリンターを選ぶようにするのがおすすめです。

株式会社AKAISHIの歴史は昭和21年にまで遡ります。創業者赤石銀蔵が下駄生地製造業「赤石銀蔵商店」を創業したのが始まりです。
昭和33年にはサンダル資材製造事業へ転業し、平成2年に当時の社長の肝いりで現在の事業の柱の一つである健康雑貨製造事業へ進出しました。
健康雑貨製造事業は現在非常に好調で、売上に大きく貢献しています。

メイン事業である履物製造事業と共に、当社を支えています。当社の商品は、直営店舗やロフト、東急ハンズなどの店舗、インターネットショップ等で販売しています。
商品はすべて社内で企画しています。ニンジャボットは主に健康雑貨の軟質な商品の開発で使用しています。

我が社が3Dプリンターを始めて導入したのが2007年です。
今から10年以上前ですが、当時はまだ3Dプリンターという言葉が一般的ではありませんでした。
履物を開発製造する際にはラストという足型が必要となります。
ラストは主に靴のフォルムを形作る為に必要なのですが、3Dプリンター導入前は外注して作っていました。
ラストはABS樹脂を削って作りますが、外注すると納期は2週間程度かかり、コストも馬鹿になりません。
社内でラストを作る方法は外注の切削加工以外にないのか？と試行錯誤し始めました。

また、当時はプロダクトデザインも内製化し、CADも導入していました。
CADを使って社内でラストをデザインしても、実際にモノになるには2週間もかかる。何とかならないだろうかという問題意識もありました。
そのため、ラストを社内で内製化する具体的な方法を探し始めたのです。
そういった方面に詳しい人に相談したり、あるいはインターネットで情報を集めたりしているうちに、どうやら3Dプリンターというものがあると判りました。
2007年にアメリカのストラタシス社の3Dプリンターを導入しました。

3Dプリンターを導入した事で得られたメリットですが、非常に大きなものがありました。まず、期待していた納期の短縮ですが、これまで2週間かかっていたものが本当に1日で出来るようになりました。
また、コストも大きく下がりました。外注するとそれなりのコストがかかるため、それまでは試作品は数回しか作れませんでした。
ところが、3Dプリンターでは納期が短い為、より多くの試作品を作る事が出来ます。製品の質を上げるという事が命題であるメーカーとしてはこの違いは非常に大きいです。

当初、ラスト作りを内製化するために3Dプリンターを導入したのですが、次第にプロダクトデザインの試作にも利用するようになりました。
プロダクトデザインを形にする試作品は試作金型や切削加工で作成していたのですが、ここに画期的な3Dプリンター製が加わったのです。

ニンジャボットを導入した理由は、軟質素材が使用可能である為です。フレックス系の柔らかい素材を使える3Dプリンターを探していて、ニンジャボットに辿り着きました。
しかもニンジャボットは同じ静岡市内で、近隣にあり、早急にコンタクトして、デモを拝見させて頂いて、導入を決めました。
ＡＫＡＩＳＨＩではニンジャボットは柔らかいものの試作品づくりに、かかせない道具となり、開発が多忙な時期は毎日、毎晩、稼働しています。

3Dプリンターで試作品づくりをするメリットですが、何と言ってもデザインを実際にモノにして手にし、形状などを確認出来る事でしょう。
実際にモノを作ってみて、部品同士を組み合わせたり、部品の位置を検証したり、デジタルデータだけでは実感できない事が確認出来ます。
金型などはコストも高く、失敗が許されません。3Dプリンターで試作を数回重ねて、より良い商品の開発が可能となります。
又、パッケージデザインの検証も可能となります。
図面で絵を見ながらパッケージデザインするよりも、実際の形状を手にしながら行った方がより洗練されたイメージも湧きます。

3Dプリンターが日本のモノづくりに与える影響ですが、私見ですが、当社のような企画開発型のメーカーにとっては非常にメリットは大きいと思います。
上述した通り、3Dプリンターで試作品を作る事で、より洗練された商品を生み出す事が開発であると思います。
コストと納期が下がるのもありがたいです。
試作等のものづくりを行わないメーカーなどではメリットはないと思いますが、当社のように新製品を毎年出しているメーカーでは非常に大きなメリットが生まれます。

当社で使っているソフトウエアですが、主にThinkDesignというCADソフトを使っています。デザイン系のメーカーで使用するには使い勝手が良いかと思います。
ThinkDesignでデザインしたデータをSTLに変換して3Dプリンターで出力しています。

以前はφステーションという工業系のソフトウエアを金型作成用、プロダクトデザイン用に併用していました。
プロダクトデザインに優位性のあるThinkDesign導入は、必然であったと考えます。

新商品のアイデアですが、まず、マーケティング部門から「次の時期にこういうものを売りたい」というインプットがあります。
このインプット情報に基づき、外部デザイナーも加わり、商品の構想や実現性、実際の設計、デザイン、といった開発業務にあたります。

開発の初期段階から、とりあえず、3Dプリンターで試作してみるという場合が多いです。
開発アイテムが絞られてからもデザイン変更や強度・機能検証などを3Dプリンターで繰り返し造形し、洗練された商品へと進化していきます。

これから3Dプリンターの導入を検討される方へのアドバイスですが、ソフト（主に３次元ＣＡＤ）はクリエイティブなものを造形したい場合は必需品ですので、
あらかじめ、調査、検討した方が良いかと思います。既にあるＳＴＬデータをそのまま造形するのであれば、ハード（3Dプリンター）だけで良いかと思います。

また、3Dプリンターは値段と精度が比例するかと思います。
3Dプリンターに求める精度はデモやサンプル等で確認出来ますので、3Dプリンターの展示会に赴くのも購入の 参考になるかと思います。